Post has attachment

0503532626 (конт.лицо-Елена)
Выполняю сварочные работы:
_сварку труб высокого давления
_замену и ремонт трубопровода
_сварку нержавеющей стали
_сварку чугуна
Имею весь необходимый инструмент.
Работаю по Киеву и области.

Post has attachment
Контроль столкновение на станках с ЧПУ
Столкновения инструмента с заготовкой или элементами станка наносят существенный материальный ущерб. В результате таких столкновений может быть поврежден инструмент, стоимость которого может достигать нескольких тысяч долларов, а также узлы и элементы станка (например, шпиндель или револьверная головка) стоимостью до нескольких десятков тысяч долларов. Избежать столкновений полностью, к сожалению, невозможно, поскольку причины их возникновения не всегда возможно предусмотреть. Столкновения из-за ошибок в управляющих программах или из-за неправильного ввода коррекции на инструмент могут быть отслежены с помощью математического обеспечения подготовки и проверки управляющих программ. Однако такое матобеспечение достаточно дорого и пока не имеет очень широкого применения. Столкновения, вызванные сбоями системы ЧПУ, заранее предусмотреть просто невозможно.

Поскольку полностью избежать столкновения невозможно, необходимо стремиться к тому, чтобы свести ущерб от них к минимуму. Этой цели служат устройства контроля столкновений. Такие устройства могут быть механическими. В этом случае в конструкцию узлов станка включаются предохранительные элементы, рассчитанные на определенную разрушающую нагрузку. При столкновении нагрузка превышает заданный уровень, что приводит к деформации или разрушению этих устройств. Тем самым предотвращается разрушение более дорогих элементов станка. В качестве примера можно привести конструкцию шпиндельного узла обрабатывающих центров фирмы HERMLE с предохранительным устройством, исключающим повреждение самого шпинделя с подшипниками. Отмечено, что такие механические предохранительные устройства, как правило, не предотвращают повреждения режущего инструмента.

Для предотвращения всех последствий столкновений предназначены специализированные электронные устройства. Подобные устройства выпускаются целым рядом фирм.

Основной принцип действия подобных устройств достаточно прост. На станке устанавливаются высокочувствительные датчики, соединенные с электронным блоком. Эти датчики непрерывно контролируют усилия на исполнительных органах станка, возникающие при обработке. Измеренное усилие постоянно сравнивается электронным блоком с пороговым усилием, которое устанавливается оператором. При превышении порогового усилия электронный блок мгновенно (не более чем за 5 мсек) выдает сигнал на остановку станка.
В первой зоне датчик фиксирует усилие, соответствующее нормальному ускоренному перемещению. Затем в точке 2 происходит столкновение инструмента с деталью и зона 3 отражает скачкообразное соответствующее увеличение усилия. В точке 4 начинается разрушение инструмента, в результате чего в точке 5 происходит останов шпинделя с перегрузкой главного привода и его последующим отключением в точке 6. Если на станке установлено устройство контроля столкновений, отключение станка происходит между точками 2 и 3, то есть до начала разрушения инструмента.

Количество датчиков определяется числом каналов прибора. При многоканальной работе датчики устанавливаются таким образом, чтобы фиксировать изменение усилий при любом их направлении. Применение многоканальных приборов повышает надежность работы, так как гарантирует сокращение времени отключения за счет более быстрой реакции одного из датчиков.

Для облегчения программирования устройства применяется метод обучения. Под контролем оператора производится один цикл обработки. Во время цикла на дисплее прибора отражаются текущие значения усилий от датчиков и, одновременно, индицируется максимальное (пиковое) значение усилия от каждого из датчиков. После окончания цикла устанавливаются граничные значения для каждого из каналов, разумно превышающие зафиксированные пиковые значения.

Для восприятия усилия могут быть использованы различные виды датчиков в зависимости от возможности их установки на станке.

В настоящее время применяются следующие типы датчиков: магнитоиндуктивные датчики, измеряющие микроперемещения узлов механической структуры станка; пьезоэлектрические датчики, контролирующие сдвигающие усилия на поверхности элементов механической структуры станка; вариодатчики, контролирующие сдвигающие усилия внутри элементов механической структуры; датчики виброаккустической эмиссии, традиционно много лет используемые для контроля процесса резания. Все датчики применяются с соответствующими усилителями, входящими в комплект поставки.

Одним из несомненных преимуществ подобных устройств является простота их встраивания в станок. Для стыковки устройства контроля столкновений со станком не требуется серьезных изменений в электроавтоматике станка. Такой подход позволяет без особых трудностей установить подобные устройства на любой реально установленный в производстве станок.
http://texinfo.inf.ua/razdeli/texn_obr/stati/kontrol_stolknoveni_na_stankah.html

Post has attachment

Post has attachment
Кронштейны для AV техники, услуги металлообработки
Компания «KSL» предлагает широкий ассортимент продукции — кронштейны, крепления и стойки для LCD/LED, плазменных телевизоров
Услуги по металлообработки: лазерная резка металла, покраска металлических изделий, порезка металлического круга и труб

Звоните +38 050 445 40 71; +38 067 320 82 24 
Подробности на сайте http://ksl.ua

Post has attachment
ООО "РИАЛ МЕТМЕДИА "ДН"производит и реализует:

-Пика острая (Пика П-11)
-Пика лопатка (Пика П-41)
Все пики изготавливаются из качественных углеродистых сталей.

Пика острая П-11 предназначена для работы с объектами невысокой прочности, таких как: кирпичная стена, плотный грунт, асфальт, слабые породы и т.п. 
Пика лопатка ( П-41 ) применяется для оформления кромок для придания контура вырубкам в асфальте. Отличается широкой режущей кромкой позволяющей эффективно выполнять работы. Пика П-41 не предназначена для работы на твердых прочных породах и материалах.
Выпускаются удлиненные варианты всех перечисленных типов пик (до 1200 мм). Длина уточняется на стадии заказа. Упаковка выполнена в виде картонной коробки для удобства транспортировки и хранения. Дополнительно, для защиты от влаги, коробка пакуется в полиэтилен. Компания поддерживает складской запас необходимый для удовлетворения текущих потребностей клиентов. Купить пику возможно без ограничений с минимальным сроком исполнения заказа.

ООО "РИАЛ МЕТМЕДИА "ДН" ПРОИЗВОДИТ И РЕАЛИЗУЕТ ЗАПЧАСТИ ГШО:

запчасти на конвейера СП-202
запчасти для комбайнов РКУ, УКД, КСП-32, КСП-42, ГШ, 1ГПКС, 2ПНБ-2Б, К-103,1К-101

• обоймы
• полумуфты
• колеса зубчатые
• шестерни
• вал-шестерни
• валы шлицевые
• крышки
• кольца
• втулки
• домкраты
• звезды
• ступицы
• режущий инструмент

ИЗГОТОВИМ ЛЕНТОЧНЫЕ ПЕРЕГРУЖАТЕЛИ

Ленточный конвейер, закрепленный одним концом на комбайне, а вторым на тележке, перемещающейся по балкам монорельса.
Предназначен для транспортировки горной массы от проходческого комбайна к основному конвейеру.

ПРОИЗВОДИМ РЕЗЦЕДЕРЖАТЕЛИ (КУЛАКИ) ГШО

Предназначены для установки режущего инструмента на исполнительные органы проходческих и угольных комбайнов.
 Предлагаем к реализации следующие позиции:

• Резцедержатель (кулак) ГПКС 
• Резцедержатель (кулак) РКС-2 под зубок РГ-501 
• Резцедержатель (кулак) КП 102 ЗР под зубок ЗР 4.80 
• Резцедержатель (кулак) КСП-32 
• Резцедержатель (кулак) КСП-42 
• Резцедержатель (кулак) КДК 500 
• Резцедержатель (кулак) П 110 
Резцедержатели (кулаки) изготовляются из стали 35ХГСА методом горячей штамповки.
Продукция в наличии и под заказ любыми партиями. 

ООО "РИАЛ МЕТМЕДИА "ДН" ПРОИЗВОДИТ И РЕАЛИЗУЕТ УДАРНИКИ ДЛЯ ОТБОЙНЫХ МОЛОТКОВ И БЕТОНОЛОМОВ:

• Ударник МО2 (L85)
• Ударник МО3 (L90)
• Ударник МО4 (L100)
• Ударник бетонолома (L155)
Ударники производятся из стали У8 и стали 45.
Товар производим под заказ любыми партиями.

ООО "РИАЛ МЕТМЕДИА "ДН" ПРОИЗВОДИТ И РЕАЛИЗУЕТ ЦЕПИ СКРЕБКОВЫЕ:

Цепи скребковые предназначены для транспортировки горной массы по скребковым конвейерам проходческих комбайнов разных типов и модификаций.
• Цепь скребковая КСП-32
• Цепь скребковая КСП-35
• Цепь скребковая 2ПНБ-2Б
• Цепь скребковая ГПКС

Описание:

• Цепь скребковая 1ГПКС 12.10.000У (аналог 1ГПКС 44.16.000): 
цепь изготовлена из стали 35 ХГСА. Количество секций: 35 штук. Длина цепи: 16 380 миллиметров .Ширина секции: 432 миллиметров. Вес: 598 килограмм. Твердость: 40-49 HRC. Предназначение: цепь предназначена для транспортировки горной массы по скребковому конвейеру
• Цепь скребковая 2ПНБ2 13.10.000 У (аналог 2НПБ2 73.06.000): 
цепь изготовлена из стали 35ХГСА. Количество секций: 33 штуки. Длина цепи: 15 444 миллиметров. Ширина секции: 622 миллиметра. Вес: 637 килограмм. Твердость: 40-49 HRC. Предназначение цепи: цепь предназначена для транспортировки горной массы по скребковому конвейеру
• Цепь скребковая КСП 32.07.07.000 -01 (аналог КСП 32.000.07.000):
 цепь изготовлена из стали 35 ХГСА. Количество секций: 43 штуки. Длина цепи: 21 672 миллиметра. Ширина секции: 43 миллиметра. Вес цепи: 905 килограмм. Твердость: 40-49 HRC. Предназначение цепи: цепь предназначена для транспортировки горной массы по скребковому конвейеру.                   
ВЫПОЛНЯЕМ РАБОТЫ ПО РЕМОНТУ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ:
( на підставі дозволу №1244.13.14 від ТУ Держгірпромнагляду України в Донецькій області ) 

• _  горношахтного  оборудования
• _  комбайнов очистных
• _  комбайнов проходческих
• _  породопогрузочных машин
• _  шахтных конвейеров
• _  вспомогательных, маневровых, проходческих и поддерживающих лебедок
• _  компрессоров (винтовых и поршневых)
• _  насосных станций
• _  шахтных насосов



Инфо на сайтах :  http://rial-metmedia.all.biz/                                   http://rial-metmedia.prom.ua/

(050)422 86 86     (Сергей Владимирович Глобенко, директор)
(050)233 22 80     (офис)
e-mail:rmmdn240@mail.ru

Post has attachment
Виды термической обработки

Основными видами термической обработки, различно изменяющими структуру и свойства стали и назначаемыми в зависимости от требовании, предъявляемых к полуфабрикатам (отливки, поковки, прокат и т. д.) и готовыми изделиями, являются: отжиг, закалка, отпуск.
Сегодня поговорим о видах отжига.
Отжиг I рода
Отжиг I рода в зависимости от исходного состояния стали и температуры его выполнения может включать процессы гомогенизации, рекристаллизации и снятия остаточных напряжений. Характерная особенность этого вида отжига в том, что указанные процессы происходят независимо от того, протекают ли в сплавах при этой обработке фазовые превращения или нет. Поэтому отжиг I рода можно проводить при температурах выше или ниже температур фазовых превращений
Этот вид обработки в зависимости от температурных условий его выполнения уменьшает в определенной степени химическую или физическую неоднородность, созданную предшествующими обработками.
Гомогенизация (диффузионный отжиг). Диффузионный отжиг применяют для слитков легированной стали с целью уменьшения дендритной или внутрикристаллитной ликвации, которая повышает склонность стали, обрабатываемой давлением, к хрупкому излому, к анизотропии свойств и возникновению таких дефектов, как шиферность (слоистый излом) и флокены (тонкие внутренние трещины, наблюдаемые в изломе в виде белых овальных пятен). Диффузионный отжиг способствует более благоприятному распределению некоторых неметаллических включений вследствие частичного растворения и коагуляции.
Диффузионный отжиг понижает пластичность и вязкость легированной стали. Поэтому не только слитки, но и крупные отливки также нередко подвергают гомогенизации. Нагрев при диффузионном отжиге должен быть высоким (1100-1200 °С), так как только в этом случае более полно протекают диффузионные процессы, необходимые дня выравнивания состава в отдельных объемах стали.
Рекристаллизационный отжиг. Под рекристаллизационным отжигом понимают нагрев холоднодеформированной стали выше температуры рекристаллизации, выдержку при этой температуре с последующим охлаждением. Цель отжига — устранение наклепа и повышение пластичности. Этот вид отжига применяют перед холодной обработкой давлением и как промежуточную операцию для снятия наклепа между операциями холодного деформирования. В некоторых случаях рекристаллизационный отжиг используют и в качестве окончательной термической обработки.
Температура рекристаллизационного отжига стали зависит от ее состава и чаще находится в пределах 650—760 °С.
Отжиг для снятия остаточных напряжений. Этот вид отжига применяют для отливок, сварных изделий, деталей после обработки резанием и др., в которых в процессе предшествующих технологических операций из-за неравномерного охлаждения, неоднородной пластической деформации и т. п. возникли остаточные напряжения. Остаточные напряжения могут вызвать изменение размеров, коробление и подводку изделия в процессе его обработки (например резанием), эксплуатации или хранения. Отжиг стальных изделий для снятия напряжении проводят при 160-700 °С с последующим медленным охлаждением. Так, многие детали прецизионных станков (ходовые винты, высоконапряженные зубчатые колеса, червяки и др.) нередко проходят отжиг (отпуск) после основной механической обработки при 570-600 °С в течение 2-3 ч, а после окончательной механической обработки для снятия шлифовочных напряжений при 160—180 °С в течение 2—2,5 ч. Отжиг для снятия сварочных напряжений проводят при 650—700 °С.
Остаточные напряжения снимаются и при проведении других видов отжига (например, рекристаллизационного, с фазовой перекристаллизацией, а также при отпуске — особенно высоком закаленной стали).

Отжиг II рода (фазовая перекристаллизация)
Отжиг II рода заключается в нагреве стали до температур выше точек Ас3 или Ас1 выдержке и последующем, как правило, медленном охлаждении, в результате которого протекающие фазовые превращения приближают сталь к практически равновесному структурному состоянию; феррит + перлит в доэвтектоидных сталях; перлит в эвтектоидной стали, перлит + вторичный цементит в заэвтектоидных сталях. После отжига сталь обладает низкой твердостью и прочностью при достаточной пластичности. Фазовая перекристаллизация, происходящая при отжиге, измельчает зерно и устраняет строчечность, которая образуется при окончании горячей деформации и другие неблагоприятные (с точки зрения уровня механических свойств) структуры стали.
Отжиг в промышленности в большинстве случаев является подготовительной термической обработкой. Отжигу подвергают отливки, поковки, прокат. Понижая прочность и твердость, отжиг улучшает обработку резанием средне- и высокоуглеродистой стали. Измельчая зерно, снимая внутренние напряжения и уменьшая структурную неоднородность, отжиг способствует повышению пластичности и вязкости по сравнению с полученной после литья, ковки и прокатки. Отжиг для многих крупных отливок является окончательной термической обработкой, так как при этом в изделиях практически отсутствуют остаточные напряжения и их деформация оказывается минимальной.
Различают следующие виды отжига: полный, изотермический, неполный, сфероидизирующий и низкий.
Полный отжиг заключается в нагреве доэвтектоидной стали на 30—50 °С выше температуры,  выдержке при этой температуре для полного прогрева и завершения фазовых превращений в объеме металла и последующем медленном охлаждении.
Полному отжигу подвергаются только доэвтектоидные стали, так как полный отжиг заэвтектоидных сталей вызывает образование грубой цементитной сетки. Это приводит к резкому снижению механических свойств стали и ухудшению ее обрабатываемости.
При этом отжиге происходит полная фазовая рекристаллизация стали. При нагреве  образуется аустенит характеризующийся мелким зерном, поэтому при охлаждении возникает мелкозернистая структура, обеспечивающая высокую вязкость и пластичность и получение высоких свойств после окончательной термической обработки
Если отжиг предназначается и для снятия напряжений (например, в отливках сложной конфигурации), медленное охлаждение с печью проводят почти до комнатной температуры.
Охлаждение деформированных легированных сталей, склонных к образованию флокенов, следует проводить особенно медленно и часто по сложным (ступенчатым) режимам.
Полному отжигу подвергают сортовой прокат, поковки и фасонные отливки.
Изотермический отжиг. В этом случае cталь, обычно легированную, нагревают до  (50—70 °С) и сравнительно быстро охлаждают (обычно переносом в другую печь). При этой температуре назначают изотермическую выдержку, необходимую для полного распада аустенита, после чего следует охлаждение на воздухе.
Преимущество изотермического отжига состоит в уменьшении длительности процесса, особенно для легированных сталей, которые приходится очень медленно охлаждать для требуемого снижения твердости. Для наибольшего ускорения этого типа отжига температуру изотермической выдержки выбирают близкой к температуре минимальной устойчивости переохлажденного аустенита в перлитной области. Другое преимущество изотермического отжига заключается в получении более однородной структуры, так как при изотермической выдержке температура по сечению изделия выравнивается и превращение по всему объему стали происходит при одинаковой степени переохлаждения. После отжига при температуре до 930— 950 °С укрупняется зерно аустенита, улучшается обрабатываемость резанием и повышается чистота поверхности.
Изотермическому отжигу подвергают штамповки, заготовки инструмента и других изделий небольших размеров.

Неполный отжиг отличается от полного тем, что сталь нагревают до более низкой температуры . При неполном отжиге доэвтектоидной стали происходит частичная перекристаллизация стали, а именно лишь переход перлита в аустенит. Избыточный феррит лишь частично превращается в аустенит, поэтому значительная его часть не подвергается перекристаллизации. Для доэвтектоидной стали неполный отжиг применяется лишь тогда, когда отсутствует перегрев, ферритная полосчатость, а требуется только снижение твердости. Заэвтектоидные стали подвергают только неполному отжигу. В этих сталях нагрев несколько выше  (обычно на 10—30 °С) ,что вызывает практически полную перекристаллизацию металлической матрицы.
Высокий отпуск («низкий отжиг»). После горячей механической обработки сталь чаще имеет мелкое зерно и удовлетворительную микроструктуру, поэтому не требуется фазовой перекристаллизации (отжига). Но вследствие ускоренного охлаждения после прокатки или другой горячей обработки легированные стали имеют неравновесную структуру: сорбит, троостит, бейнит или мартенсит и, как следствие этого, высокую твердость. Для снижения твердости на металлургических заводах сортовой прокат подвергают высокому отпуску при 650—680 °С (несколько ниже точки А1). При нагреве до указанных температур происходят процессы распада мартенсита и (или) бейнита, коагуляция карбидов в троостите и в итоге снижается твердость. Углеродистые стали подвергают высокому отпуску в тех случаях, когда они предназначаются для обработки резанием, холодной высадки или волочения. После высокотемпературного отпуска доэвтектоидная сталь лучше обрабатывается резанием, чем после полного отжига, когда структура — обособленные участки феррита и перлита. Структурно свободный феррит налипает на кромку инструмента, ухудшает качество поверхности изделия, снижает теплоотдачу, и поэтому снижает скорость резания и стойкость инструмента. Для высоколегированных сталей, у которых практически не отмечается перлитного превращения , высокий отпуск является единственной термической обработкой, позволяющей понизить их твердость.
Отжиг нормализационный (нормализация). Нормализация заключается в нагреве доэвтектоидной стали до температуры, превышающей точку Ас3 на 50 °С, заэвтектоидной выше Аст также на 50 °С непродолжительной выдержке для прогрева садки и завершения фазовых превращений и охлаждении на воздухе . Нормализация вызывает полную фазовую перекристаллизацию стали и устраняет крупнозернистую структуру, полученную при литье или прокатке, ковке или штамповке. Нормализацию широко применяют для улучшения свойств стальных отливок вместо закалки и отпуска,
По сравнению с печью ускоренное охлаждение на воздухе приводит к распаду аустенита при более низких температурах, что повышает дисперсность феррито-цементитной структуры и увеличивает количество перлита. Это на 10—15 % повышает прочность и твердость нормализованной средне- и высокоуглеродистой стали по сравнению с отожженной. Нормализация горячекатаной стали (по сравнению с отжигом) повышает ее сопротивление хрупкому разрушению, снижая порог хладноломкости и повышая работу развития трещины. Назначение нормализации различно в зависимости от состава стали. Для низкоуглеродистых сталей нормализацию применяют вместо отжига. Нормализация обеспечивает большую производительность при обработке резанием и получение более чистой поверхности. Для отливок из среднеуглеродистой стали нормализацию или нормализацию с высоким отпуском применяют вместо закалки и высокого отпуска. Механические свойства в этом случае будут ниже, но изделия будут подвергнуты меньшей деформации по сравнению с получаемой при закалке, и вероятность появления трещин практически исключается.
Цель нормализации — получение мелкозернистой структуры, выравнивание структурной неоднородности (в поковках, отливках или деталях после цементации), улучшение обрабатываемости резанием (для низкоуглеродистой стали), повышение твёрдости и механических свойств, устранение наклёпа после обработки резанием и подготовка структуры к последующей термообработке (закалке).

Post has attachment
Дорогие участники! Размещайте здесь свою информацию,привлекайте новых подписчиков и участников.Делитесь полезными ссылками,новостями о своем бизнесе,бизнесе Ваших партнеров и разными интересными и полезными материалами.
https://plus.google.com/u/0/b/106699603633049717784/communities/105654749803175877117
Photo

Post has attachment
О металлообрабатывающем оборудовании кратко

Токарные станки
Токарный станок, станок для обработки преимущественно тел вращения путём снятия с них стружки при точении. Токарный станок — один из древнейших станков, на основе которого создавались станки сверлильной, расточной и др. групп. Токарные станки составляют значительную группу металлорежущих станков, отличаются большим разнообразием. На токарном станке можно выполнять различные виды токарной обработки: обтачивание цилиндрических, конических, фасонных поверхностей, подрезку торцов, отрезку, растачивание, а также сверление и развёртывание отверстий, нарезание резьбы и накатку рифлений, притирку и т.п. Используя специальные приспособления, на токарных станках можно осуществлять фрезерование, шлифование, нарезание зубьев и др. виды обработки. На специализированных токарных станках обрабатывают колёсные пары, муфты, трубы и др. изделия.
Карусельный станок, металлорежущий станок токарной группы, предназначенный для обработки изделий большой массы с относительно небольшой длиной l по сравнению с диаметром D (l /D < 1 для лёгких и средних и l /D < 0,5 для тяжёлых станков). На карусельных станках удобно устанавливать, выверять и закреплять изделия, поэтому они вытеснили лобовые станки, применявшиеся ранее. Отличительной особенностью карусельных станков является вертикальное расположение шпинделя. На его верхнем конце находится планшайба, на которой с помощью кулачков, имеющих радиальное перемещение, устанавливается и закрепляется обрабатываемое изделие. Изделие совершает главное вращательное движение, а инструмент, закрепленный на суппорте, — поступательное движение подачи. Шпиндель станка частично разгружен, т.к. массу изделия и силы резания воспринимают круговые направляющие планшайбы. Карусельные станки выпускаются одностоечные и двухстоечные, или портальные. Одностоечные карусельные станки обычно имеют вертикальный и боковой суппорты, двухстоечные — 2 вертикальных и 1 или 2 боковых. На одном из вертикальных суппортов часто устанавливают поворотную револьверную головку. Привод механизмов карусельных станков обычно осуществляется от нескольких, а у тяжёлых — от многих электродвигателей, которые во время обработки передают движение шпинделю с планшайбой, суппортам при их рабочих и холостых (ускоренных) движениях, а также служат для закрепления поперечины, включения тормоза и т.д.
На карусельных станках производят обтачивание и растачивание цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, подрезку торцовых поверхностей, а на станках с револьверной головкой, кроме того, сверление, зенкерование и развёртывание. При наличии специальных приспособлений на карусельных станках можно также нарезать резьбу, производить долбление, фрезерование и шлифование. На карусельном станке можно вести многоинструментальную обработку, используя одновременно движения нескольких инструментов, установленных на разных суппортах, что позволяет значительно повысить производительность. Жёсткость конструкций карусельных станков допускает обработку уникальных массивных изделий с высокой степенью точности. Например, на тяжёлых двухстоечных карусельных станках обрабатывают изделия массой до 500 т и более с диаметром до 30 м(части мощных гидротурбин и турбогенераторов, детали атомных реакторов, синхрофазотронов и т.п.).
Фрезерные станки
Фрезерный станок в металлообработке, металлорежущий станок для обработки резанием при помощи фрезы, наружных и внутренних плоских и фасонных поверхностей, пазов, уступов, поверхностей тел вращения, резьб, зубьев зубчатых колёс и т.п. По назначению фрезерные станки разделяют на универсально-, горизонтально-, вертикально-, продольно-, копировально-, резьбо-, шпоночно-, карусельно-, барабанно-фрезерные и др. По конструкции фрезерные станки могут быть консольные и бесконсольные. Главное движение у фрезерных станков (вращательное) осуществляется фрезой, движение подачи (поступательное) — заготовкой; в некоторых случаях (например, при обработке крупных изделий) движение подачи может сообщаться фрезе. Универсально-фрезерный станок консольной конструкции характеризуется горизонтальным расположением оси шпинделя, имеет хобот с подвеской для крепления оправки фрезы и предназначен для работы с разными типами фрез. Станок имеет поворотный (в горизонтальной плоскости) стол, что позволяет фрезеровать винтовые канавки; стол может перемещаться в продольном, поперечном и вертикальном направлениях. Горизонтально-фрезерный станок аналогичен универсально-фрезерному, но его стол не имеет возможности поворачиваться. Вертикально-фрезерный станок по конструкции близок к горизонтально- и универсально-фрезерным станкам, но отличается от них вертикальным расположением оси шпинделя.
Продольно-фрезерный станок предназначен для обработки различных плоскостей у крупногабаритных заготовок (или их групп), установленных в многоместных приспособлениях на столе станка, главным образом торцовыми фрезами. На вертикальных стойках станка, смонтированных на станине, расположены боковые фрезерные головки, а также поперечина с вертикальными фрезерными головками. Каждая головка имеет индивидуальный привод вращения шпинделя; оси шпинделей могут перемещаться в горизонтальной и вертикальной плоскостях, а также устанавливаться под углом. Продольную подачу имеет стол, поперечную — вертикальные фрезерные головки, а вертикальную — боковые. Все фрезерные головки имеют общий привод подач.
Шлифовальные станки
Шлифовальный станок, в металлообработке — металлорежущий станок для обработки заготовок абразивным инструментом. В соответствии с принятой для металлорежущих станков классификацией шлифовальные станки подразделяют на кругло- и внутришлифовальные (в т. ч. бесцентрово-шлифовальные, планетарные), специализированные, плоскошлифовальные и др., работающие абразивным инструментом (зубо- и резьбошлифовальные станки относят к группе зубо- и резьбообрабатывающих станков). Специфика используемого инструмента предъявляет к конструкции и конструкционным материалам некоторые дополнительные требования: виброустойчивость, износостойкость, интенсивный отвод абразивной пыли. Наибольшее распространение получили круглошлифовальные станки. На этих станках заготовку устанавливают на центрах или в патроне и приводят во вращение навстречу шлифовальному кругу; вместе со столом станка она может совершать возвратно-поступательное движение. Шлифовальный круг в конце каждого (или двойного) хода стола получает поперечное перемещение на глубину резания. На круглошлифовальных станках обычно шлифуют наружные цилиндрические и конические поверхности и торцы заготовок. На врезных круглошлифовальных станках шлифование наружных цилиндрических, конических и фасонных поверхностей производится широким кругом (шире размера заготовки); продольная подача здесь отсутствует
Внутришлифовальные станки предназначены для шлифования внутренних поверхностей вращения. Наиболее распространены внутришлифовальные станки, у которых обрабатываемая заготовка вращается вокруг оси шлифуемого отверстия, а шлифовальный круг — вокруг своей оси. Продольную и поперечную подачи осуществляют кругом. При обработке отверстий крупных заготовок, которые привести во вращение трудно, применяют планетарные внутришлифовальные станки. В этих станках шлифовальный круг вращается вокруг своей оси и вокруг оси шлифуемого отверстия одновременно.
Бесцентрово-шлифовальные станки предназначены для шлифования наружных и внутренних цилиндрических поверхностей. При шлифовании наружных поверхностей заготовку (ряд состыкованных заготовок) помещают между двумя абразивными кругами — шлифовальным (режущим) и ведущим и прижимают к опорному ножу. Вследствие наклонной установки ведущего круга за счёт сил трения заготовка не только вращается, но и поступательно перемещается (продольная подача). Поперечную подачу осуществляют также ведущим кругом. При шлифовании внутренних поверхностей (например, колец подшипников) заготовки устанавливают между двумя поддерживающими роликами и ведущим кругом , который и вращает заготовку. Шлифовальный круг, если необходимо, перемещается вдоль и поперёк оси отверстия или только радиально (при врезном шлифовании). Бесцентрово-шлифовальные станки менее универсальны, но конструктивно проще и производительнее кругло- и внутришлифовальных.
Плоскошлифовальные станки предназначены для обработки плоскостей заготовок периферией или торцом шлифовального круга. На таких станках, работающих периферией круга, стол с закрепленной на нём заготовкой совершает возвратно-поступательное или вращательное движение, а вращающийся шлифовальный круг получает поперечную подачу на каждый ход или оборот стола, а также перемещение на глубину резания. В плоскошлифовальных станках, работающих торцом шлифовального круга, в отличие от станков, работающих периферией круга, поперечная подача отсутствует, т.к. диаметр круга больше поперечного размера обрабатываемой заготовки (врезное шлифование).
Станки с ЧПУ и ОЦ
Станки с ЧПУ и ОЦ предназначены для высокопроизводительной комплексной обработки заготовок различной сложности. Технологические возможности станков с ЧПУ обусловлены их универсальностью, повышенными жесткостью, мощностью привода и точностью, многоинстументальностью, автоматизацией цикла технологических операций, широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач, режимов интерполяции(вычисление промежуточных точек траектории движения центра инструмента), сокращением вспомогательного времени благодаря высоким скоростям вспомогательных ходов и малым затратам времени на смену инструмента.
По технологическим возможностям станки с ЧПУ делят на следующие группы: - станки токарной группы, на которых обрабатывают наружную и внутреннюю поверхности заготовок типа тел вращения с прямолинейными и криволинейными контурами, со сложными внутренними полостями, нарезают наружную и внутреннюю резьбы; - станки сверлильно-расточной группы сверлят и растачивают заготовки самого различного класса точности. Возможна комплексная сверлильно-расточная обработка; - станки фрезерной группы обрабатывают заготовки как простой конструкции, так и контуры сложной конфигурации – типа шаблонов, обводов, лонжеронов и т.д. Фрезеруют корпусные заготовки с нескольких сторон под различными углами. На них возможна комплексная обработка фрезерованием, растачиванием, сверлением.
Зубообрабатывающие станки
Зубообрабатывающий станок, металлорежущий станок для обработки зубчатых колёс, червяков и зубчатых реек. В зависимости от применяемого инструмента различают зубофрезерные, зубодолбёжные, зубострогальные, зубоотделочные (зубошевинговальные, зубошлифовальные, зубохонинговальные, зубопритирочные, зубообкаточные и зубозакругляющие) станки. На зубообрабатывающих станках осуществляют: черновую обработку зубьев, чистовую обработку зубьев, приработку зубчатых колёс, доводку зубьев, закругление торцов зубьев. На зубофрезерных станках нарезают цилиндрические прямозубые, косозубые и с шевронными зубьями колёса, червячные зубчатые колёса. Наиболее распространённые в промышленности вертикальные зубофрезерные станки выпускаются с подвижным столом и неподвижной стойкой и с подвижной стойкой и неподвижным столом. При нарезании зубчатых колёс заготовка жестко связана с делительным червячным колесом, получающим вращение от делительного червяка, который сменными зубчатыми колёсами кинематически связан с червячной фрезой. Соотношение частоты вращения червячной фрезы и заготовки определяется передаточным отношением набора сменных зубчатых колёс.
На зубодолбёжных станках нарезают цилиндрические зубчатые колёса наружного и внутреннего зацепления с прямыми и косыми зубьями, блоки зубчатых колёс, колёса с буртами, зубчатые секторы, шлицевые валики, зубчатые рейки, храповые колёса и т. п. Обычно нарезание производится методом обкатки, реже — методом копирования. Наибольшее применение в промышленности имеют вертикальные зубодолбёжные станки. Режущим инструментом является долбяк, который движется возвратно-поступательно параллельно оси заготовки.
На зубострогальных станках обрабатывают конические зубчатые колёса с прямыми зубьями по методу обкатки одним или чаще двумя резцами. На этих станках воспроизводится зацепление нарезаемого зубчатого колеса с воображаемым плоским производящим зубчатым колесом; при этом два зуба последнего представляют собой зубострогальные резцы, совершающие возвратно-поступательное движение.
Сверлильно-расточные станки
Сверлильный станок, станок для обработки отверстий со снятием стружки. На сверлильных станках производят сверление, рассверливание, зенкерование, развёртывание, растачивание, нарезание резьбы. Различают следующие типы сверлильных станков по металлу: вертикально-сверлильные, горизонтально-сверлильные, центровальные, многошпиндельные, агрегатные, специализированные и др. Вертикально-сверлильный станок — наиболее распространённый тип в металлообработке; используется для получения отверстий в деталях относительно небольшого размера в условиях индивидуального и мелкосерийного производства, в ремонтных цехах и т. п. Инструмент сверло, зенковка,развёртка и др. закрепляют в вертикальном шпинделе, деталь — на столе станка. Совмещение осей обрабатываемого отверстия и инструмента производят перемещением детали
Расточный станок, металлорежущий станок для сверления, зенкерования, развёртывания, растачивания, нарезания резьбы, обтачивания цилиндрических поверхностей и торцов, фрезерования. Наиболее распространены универсальные горизонтально-расточные станки. Для выполнения ряда операций используют алмазно-расточные станки,а также координатно-расточные станки.
Координатно-расточной станок ,металлорежущий станок для чистовой обработки отверстий, плоскостей, пазов с особо точным расположением центров или поверхностей без применения специальных приспособлений для направления инструментов. На координатно-расточном станке производят растачивание, сверление, зенкерование, развёртывание, фрезерование и др. виды обработки в индивидуальном и мелкосерийном производствах при изготовлении режущих и измерительных инструментов, кондукторов, штампов, а также ответственных деталей машин и приборов.

Источник http://texinfo.inf.ua/
PhotoPhotoPhotoPhoto
2015-04-18
4 Photos - View album

Post has attachment

Выполняем шлифовальные работы .Мы можем предложить шлифовку деталей на круглошлифовальных,плоскошлифовальных и бесцентрошлифовальных станках.
Шлифование, как метод чистовой обработки материалов, обеспечивает:
1) высокую производительность, определяемую размером поверхности детали, обработанной в единицу времени, что достигается как высокими скоростями и большими обрабатываемыми поверхностями, так и предельным сокращением времени, необходимого для установки и снятия детали.
2) высокую размерную точность сопряжения деталей в пределах до 2—3 мкм и меньше;
3) высокую геометрическую точность формы деталей (нецилиндричность деталей в пределах 2—3 мкм, некруглость — 0,4—0,5 мкм и меньше);
4) высокий класс чистоты обработанной поверхности — 7—8-й, а при соблюдении определенных условий — 9—10-й и выше;
5) высокое качество поверхностного слоя и минимальное напряженное состояние материала обработанной детали;
6) возможность обработки высокотвердых материалов (закаленных сталей, твердых сплавов, минералокерамических композиций и т. д.) в результате предельно высокой твердости и термоустойчивости шлифующих зерен инструмента.
Высокое качество деталей, обработанных шлифованием, является результатом снятия с детали огромного числа тончайших стружек и малыми силами, развивающимися в процессе обработки.
Photo
Wait while more posts are being loaded