Profile cover photo
Profile photo
MS Ofis Mobilyaları - Üretim ve Satış
12 followers
12 followers
About
Posts

Post is pinned.Post has attachment

Post has attachment

Post has attachment

Post has attachment

Post has attachment

Günlük hayatın büyük bir bölümü ofislerde veya çalışma alanlarında geçtiği herkezin malumudur. İş yükünü hafife indirmek için çalışma hareketlerine cevap verebilen bir koltuk, kısa süreli dinlenmeler için bir kanepe doğru bir seçim değil midir? Ticari prestijinizi, sektörel duruşunuzu, hulasa kimliğinizi yansıtacak ve verimli bir çalışmaya olanak sağlayacak çalışma ürünlerine herkesin ihtiyacı vardır. 

makam takımları, çalışma masaları, karşılama bankoları, ofis koltukları, kanepeler vb. ofis mobilyaları ürünlerinin bulunduğu bir site önerisi...

www.mobilyasiparisi.com

Kullanıldığı objenin duruşunu, destek yapısını, ergonomisi meydana getiren ve sektörsel olarak çeşitli materyallerden oluşan kasnaktır. Koltuk iskeletleri çoğunlukla dayanıklı ağaçlardan üretilmektedir.
Kullanılan ağacın kendi kalitesi ve dayanıklılığının yanı sıra üretime hazır hale getirilme sürecide çok önemlidir. İskelet olarak kullanılan ağacın doğal yapısında lif yoğunluğu, sertliği, basınç karşısındaki esnekliği, hiçbir koruyucu kullanılmaması durumunda dahi uzun süre kalitesinin bozulmaması, kuruma ve işleme sürecindeki karakter islik özelliği çok önemlidir.
Bu özelliklere sahip olan ağaç türü gürgen olarakta bilinen kayın ağacıdır. Kayın ağacı kurutma ve işleme sürecinde belirlenen yönetmeliğe uyulduğu takdirde yapısal bütünlüğü ve sağlamlığını uzun yıllar koruyabilen ve ülkemizde de yetişen ender ağaç türlerinden biridir. Kayın ağacının 500 ila 800 yıl ömrü olduğu bilinmektedir. Kayın ağacının iskelet olarak işlenmeden önce nemden, rutubetten arındırılmış depolarda iki yıl veya ağacın içindeki nem oranının belirlenmiş miktara gelinceye kadar bekletilmesi şarttır. İstenilen kuruluğa ulaşmayan ağacın zaman içinde yamulma yapması ve bilirli yerlerden (budak ve baskıya en çok maruz kalan yerlerden) yarılması, çatlaması kaçınılmaz bir sonuçtur. İstenilen özelliğe gelen kayın ağacı üretilecek koltukta kullanılmak üzere önceden hazırlanmış kalıplar yardımı ile gerekli ölçülerde kesilerek hazırlanır. Her parçanın kullanılacağı yere göre kesim şekli ve ölçüleri farklıdır.
Kullanılan parçaların budaksız olması uzun süreli kullanılabilirlik açısından çok önemlidir. Kalıp yardımı ile kesilen parçaların birleştirilmesinde tutkal ve zımba çivileri kullanılır. Ancak bu iki malzeme bile tek başlarına uzun vadede yeterli olmaz. Zımba çivisi ve tutkal parçaların bir birine birleştirilmesi için en doğru malzeme olsa da koltuk üzerindeki yatayda ve düşeyde meydana gelecek baskılardan dolayı birleşme notalarında parçalar arasında boşluklar olmasına neden olur. Bu boşluklar ayrıca koltuğun kullanıldığı zeminin düz olmamasından da kaynaklanır. Buda koltuğun bütünlüğünü ve ergonomisini kesinlikle bozacak bir durumdur. Bu durumu ortadan kaldırabilmek için parçaların uçlarına ve karşılıklarına endüstriyel makinelerde geçme yerleri açılır. Bir parçanın ucuna erkek geçme ucu açılırken diğerine onun karşılığı olan dişi geçme deliği açılır bu parçaların uçuna da tutkal sürülerek hidrolik baskı makinelerinde veya üretilen koltuğun yapısı gereği el mengenelerinde gerekli olduğu kadar tutkalın kuruması için bekletilir. Bu işlemler bitikten sonra ahşap iskeletin, sırtın dış kısmı ve modele bağlı olarak kolçakların iç ve dış kısımları kontrplak malzeme ile kapatılarak koltuğun daha sağlam bir yapıya sahip olması sağlanır. Üretilen koltuk ilk modelse döşeme yapılmadan önce dayanıklılığı ve direnç altındaki esnekliği çeşitli kontrol makineleri ve yöntemleri ile test edilir. İskelette döşenin dışında kalan bakıldığında gözüken kısımlar (ayak ve kollar) cilalanmaya hazır hale getirilir. Cilalanma öncesi hatların daha yumuşak ve pürüzsüz olması için gerekli kalınlıkta zımpara kâğıdı ile işleme tabi tutulması gerekir.
Zımpara işleminden sonra ağaç boyasız olduğu için pinoteks (su boyası) ile istenilen renk verilir. Bu işlemden sonra ağacın kendi doğal yapısında olan hare boşluklarını doldurmak ve dış etkenlere karşı direnç kazanmasını sağlamak için dolgu verniği basınçlı hava yardımı ile endüstriyel bayama aletleri kullanılarak boyanacak alanların üzerine püskürtme şeklinde uygulanır. Uygulanan dolgu verniği kuruduktan sonra son kat boyama için dolgu verniği zımparalanır. Zımpara işlemi dolgu verniğini istenilen kalınlık ve yüzey yapısına getirdikten sonra yüzey son kat vernik için hazır hale gelir. Son kat olarak atılarak müşterinin isteğine bağlı renk ve boyama şekliyle bitirilir. İskelet istenilen kalite ve ergonomiye sahip olduğunda döşeme işlemine geçilir. 
 

Post has attachment

Post has attachment
mağazalarımızdan bir kaç görüntü
PhotoPhotoPhotoPhotoPhoto
2015-01-28
6 Photos - View album

Post has attachment
RAHATINIZI DÜŞÜNÜN... 6 HAREKETLİ ERGONOMİK YÖNETİCİ KOLTUĞU
Wait while more posts are being loaded